数控机床上的滚珠丝杠是传递运动和动力的关键部件，其故障可能导致定位精度下降、运行异响、卡顿甚至停机。针对不同故障类型，可按以下方法解决：

一、常见故障及解决方法

1. 异响或振动

可能原因：

滚珠丝杠润滑不足或润滑剂变质。

滚珠、丝杠或螺母滚道磨损、划伤或有异物（如铁屑、灰尘）。

丝杠与螺母间隙过大或装配时轴线偏移。

解决方法：

清理丝杠表面，更换适配的润滑剂（如专用润滑脂），确保滚道充分润滑。

检查滚道和滚珠状态，若有磨损或异物，需拆解清理，严重时更换受损部件（滚珠、螺母或丝杠）。

重新校准丝杠与螺母的同轴度，调整预紧力，减少间隙。

2. 定位精度偏差

可能原因：

丝杠螺母副磨损导致间隙过大。

丝杠弯曲或安装基准面精度不足。

伺服系统参数设置不当（如增益、补偿值错误）。

解决方法：

测量间隙，通过调整预紧螺母或更换预紧垫片减小间隙；若磨损严重，需更换丝杠螺母副。

检查丝杠直线度，必要时进行校直或更换；重新研磨安装基准面，确保平面度和垂直度。

重新校准伺服系统参数，通过激光干涉仪检测定位误差并进行补偿。

3. 运行卡顿或卡死

可能原因：

滚珠丝杠被异物卡住（如铁屑、冷却液杂质）。

润滑不良导致干摩擦，或润滑剂过多形成油泥堵塞。

丝杠轴承损坏或轴承座松动。

解决方法：

停机后拆解丝杠螺母副，彻底清理内部异物，检查滚道是否划伤，必要时更换部件。

清理旧润滑剂，按规定剂量添加合适的润滑剂，避免过量或不足。

检查轴承状态，若有异响、卡顿，更换同型号轴承并紧固轴承座。

4. 反向间隙过大

可能原因：长期使用后丝杠与螺母磨损，或预紧机构失效。

解决方法：

调整预紧螺母（如双螺母预紧结构），恢复合适的预紧力。

若磨损严重，需更换新的丝杠螺母副，并重新校准定位精度。

5. 丝杠轴向窜动

可能原因：轴承座固定松动或推力轴承磨损。

解决方法：

检查轴承座螺栓，重新紧固确保无松动。

更换磨损的推力轴承，保证轴向定位可靠。

二、预防措施

定期维护：按机床说明书要求，定期清理丝杠表面，补充润滑剂（一般每运行 100-200 小时检查一次）。

避免过载：合理设置切削参数，防止丝杠承受过大轴向力或径向力。

环境防护：加装防护罩（如伸缩式护罩），防止冷却液、铁屑、灰尘进入丝杠螺母副。

定期校准：使用激光干涉仪等工具定期检测定位精度，及时进行误差补偿。

若故障涉及精密部件更换或复杂校准，建议由专业维修人员操作，以确保修复后机床性能达标。