滚动轴承本身并非噪音的直接产生者。人们通常感受到的 “轴承噪音”，本质上是轴承振动能量引发周边结构共振而形成的声学现象。所以，多数轴承噪音问题实际上是涉及整个应用系统的振动问题。其产生原因可系统总结如下：

一、周期性载荷变化引发振动

当径向载荷作用在轴承上时，运转过程中承载区内的滚动体数量会有微小变化，这会导致载荷作用方向出现周期性偏移。这种由载荷分布变化引起的振动是轴承固有的，很难完全消除，但可以通过施加适当的轴向预载荷（让所有滚动体均匀受力）来有效抑制（圆柱滚子轴承除外）。

二、工作表面局部受损

由于安装不当、操作失误或者材料疲劳，轴承的滚道或滚动体表面局部可能会出现点蚀、剥落、压痕等损伤。当滚动体周期性地经过受损区域时，会引发特定的振动频率成分。通过对这些特征频率进行精密分析，能够精准确定受损部件（内圈、外圈或滚动体），这一原理已被广泛应用于轴承状态监测和早期故障诊断系统中。

三、配合相关部件变形与精度偏差

当轴承圈（内圈或外圈）与相邻部件（轴或轴承座孔）采用过盈配合时，如果配合面的几何精度不够（比如圆度、圆柱度超出允许误差），轴承圈可能会被迫发生弹性变形，以适应不理想的形状。这种变形在运转时会破坏轴承内部理想的接触状态，从而引发振动。另外，长期运行造成配合表面磨损，会破坏原有的配合关系，使轴线偏离正确位置，在高速运转时产生异常振动和噪音。

四、润滑介质受污染与变质

轴承在污染环境中运行时，外部的硬质颗粒杂质（如灰尘、金属碎屑）可能会进入轴承润滑区域，并被滚动体碾压。由此引发的振动强度取决于被碾压颗粒的数量、尺寸和硬度，虽然不会形成典型的特征频率，但往往会伴随着可听到的异常噪声。更重要的是，润滑不足或者润滑脂变质会破坏正常的弹性流体动力润滑油膜，导致滚动接触表面之间出现干摩擦或边界摩擦，这不仅会显著增加振动噪声水平，还会急剧加速轴承的磨损和表面损伤。

五、内部间隙异常与结构损坏

当轴承因长期磨损或材料疲劳导致表面金属剥落时，其径向游隙会异常增大，破坏载荷的稳定传递，从而引发振动和异响。最终，严重的磨损或过载可能会导致保持架松动、变形甚至断裂，或者滚动体、套圈发生碎裂，这些结构性损坏必然会产生强烈的、非周期性的异常振动和噪音。

综上所述，滚动轴承的振动现象是多种因素共同作用的结果，既包括轴承自身的设计、制造和磨损因素（如载荷分布变化、表面损伤、间隙增大、结构损坏），也涉及外部的配合条件（变形与精度偏差）和运行环境（润滑与污染）。深入了解并系统控制这些原因，是提升轴承运行平稳性和可靠性的关键。