滚珠丝杠在运行过程中，若出现润滑失效、预压过大或安装偏差等问题，摩擦热会显著升高。例如，当润滑脂基油粘度过高或耐高温性能不足时，丝杠螺母部位温度可能超过80℃，导致金属热变形，进而引发定位精度下降、反向间隙超差等故障。传统诊断方法依赖人工触感或接触式温度计，存在检测效率低、数据不连续等痛点，难以满足工业4.0时代对实时监测的需求。
红外热成像仪基于黑体辐射原理，通过红外探测器捕捉物体表面红外辐射能量，经信号处理生成热图像。其核心优势体现在三方面：
非接触无损检测：无需拆卸丝杠即可完成全轴段温度场扫描，避免二次损伤风险。
实时动态监测：采样频率可达30Hz，可捕捉瞬态温升变化，如某航空制造企业通过实时监测发现，丝杠在高速运行时局部温升速率达5℃/min，提前预警轴承保持架断裂风险。
可视化温度分布：热图像中不同颜色对应不同温度区间（如蓝色代表低温，红色代表高温），可直观定位故障热点。例如，某汽车零部件加工中心通过热成像仪发现，丝杠螺母副因预压过大导致局部温度达92℃，较正常值高出25℃，及时调整后避免设备停机。
当润滑脂不足或劣化时，丝杠与滚道间摩擦系数增大，温升异常。红外热成像仪可监测螺母副温度分布，若出现局部高温区（如超过70℃），结合振动频谱分析可判断润滑状态。某半导体设备生产线应用后，将润滑维护周期从15天延长至45天，年节约成本超80万元。
丝杠与导轨不平行或两端轴承座不同心时，会产生附加载荷，导致温升不均。通过热成像仪生成温度梯度图，可量化偏差程度。例如，某风电设备制造商通过检测发现，50米超长丝杠轴向温差达12℃，调整安装精度后，伺服电机过载报警率下降65%。
过载或冲击载荷会导致丝杠瞬间温升激增。红外热成像仪可设置温度阈值报警，当监测到温升速率超过3℃/min时自动触发停机保护。某新能源汽车电机生产线应用后，因过载导致的非计划停机次数减少70%。
随着AI算法与物联网技术的融合，红外热成像仪正向智能化方向发展。例如，某研究机构开发的深度学习模型，可通过历史数据训练自动识别温升故障模式，诊断准确率达98.7%。未来，配备边缘计算模块的红外热成像仪将实现本地化实时决策，而5G通信支持下的远程专家会诊系统，将推动滚珠丝杠维护从“事后维修”向“零故障”目标迈进。据行业预测，到2026年，配备红外热成像功能的智能装备市场渗透率将超过60%，为制造业高质量发展注入新动能。
扫一扫关注我们
2025-12-11
