在各类机械设备里，滚动轴承是关键的传动部件，它的运行状况会直接左右整机的性能和使用寿命。轴承出现故障，往往是设计、制造、使用维护等多方面因素共同作用的结果。其中，润滑环节起着至关重要的作用。有相当一部分轴承失效案例，根源都能追溯到润滑不当，尤其是那种看似进行了润滑，实际效果却没达到预期的 “无效润滑” 状态。这种状态对轴承危害极大，是造成轴承早期损坏的常见原因。

轴承运转时，滚动体和滚道、保持架之间主要呈现出滚动加滑动的复杂摩擦状态。摩擦不可避免地会引发局部温度升高和磨损积累，长期如此会导致精度丧失，甚至功能报废。有效的润滑是抑制摩擦、保证轴承可靠运行的核心手段。而无效润滑，也就是在润滑剂的类型选择、用量供给、补充周期或应用方式上存在问题，没能充分发挥其应有的作用，会给轴承带来一系列严重危害：

表面变色与热损伤：无效润滑无法在摩擦副之间形成有效的隔离膜，致使金属与金属直接接触。持续的干摩擦或边界摩擦会产生大量热量。程度较轻时，可能表现为因润滑剂氧化变质或污染物附着导致的表面变色；严重时，高温会使轴承部件（像滚道、滚动体）本身出现材料变色（例如回火色），这是热损伤的直接表现。要是能在早期发现这类迹象，就能避免情况进一步恶化。

表面划痕与材料剥落：润滑膜强度不够或者完全没有润滑膜，会使得轴承接触表面在高负载或冲击载荷下，很容易产生硬性划痕（擦伤）。这种情况在低速重载或高温持续运行的工况下更为明显。更严重的是，润滑不足会显著加快滚动接触疲劳的进程，导致表层或次表层材料因疲劳应力而碎裂、剥离，也就是出现剥落（点蚀或片状剥落）。这些损伤不仅会破坏轴承的几何精度，产生的硬质磨粒还会加剧二次磨损，形成恶性循环。

滚子过热与局部划痕（专门针对圆锥滚子轴承）：在圆锥滚子轴承中，滚子大端和内圈引导挡边构成了关键的滑动摩擦副。这里的润滑失效会造成油膜破裂，金属之间发生直接接触摩擦，产生极高的局部温度。其后果是滚子大端面和挡边表面出现明显的划痕（刮伤）和过热痕迹（如变色、微熔）。这种局部热损伤会改变滚子的导向性能，影响轴承的正常转动。

极端失效：轴承锁死：当无效润滑引发的局部摩擦热达到极端严重的程度时，足以让轴承金属材料发生塑性流动甚至微熔。这会彻底改变轴承部件原有的形状和尺寸配合关系，可能导致滚子严重倾斜、保持架变形或断裂。最终的结果往往是轴承完全卡住、无法转动，即发生灾难性的 “锁死” 失效。此时轴承通常已经严重损坏，需要更换，并且要彻底排查根本原因（虽然润滑不良是主要诱因，但安装不当、超载等其他因素也可能起到了推波助澜的作用）。