一、公称直径：承载能力的“硬指标”

公称直径即丝杠外径，直接影响系统的负载能力和刚性。其选型需遵循两大原则：

1. 负载匹配原则：直径与负载成正比。例如，在数控铣床中，若需驱动500kg的工作台，需选择公称直径≥32mm的丝杠；而轻型自动化设备（如3C电子装配线）选用16-25mm即可满足需求。

2. 长径比优化原则：对于磨制或旋铣丝杠，长径比（总长/公称直径）需控制在50以内。例如，长度为3米的丝杠，公称直径不宜小于60mm，否则易因刚性不足导致振动。

典型案例：某半导体设备厂商在选型时，因未考虑长径比限制，导致丝杠在高速运行时产生共振，最终更换为直径80mm的丝杠后问题解决。

二、导程：速度与精度的“平衡术”

导程（螺杆每转一周螺母移动距离）是决定运动速度的关键参数，其选型需兼顾效率与精度：

1. 速度优先场景：在激光切割机等高速设备中，导程需≥20mm。例如，某厂商通过将导程从10mm提升至25mm，使工作台速度从12m/min提升至30m/min，效率提升150%。

2. 精度优先场景：在光学检测设备中，导程通常选择5mm或更小。某显微镜厂商采用导程2mm的丝杠，实现0.1μm的重复定位精度，满足半导体芯片检测需求。

选型公式：
导程 = 最大直线速度（mm/min）÷ 电机转速（rpm）
（需预留20%余量以应对负载波动）

三、精度等级：应用场景的“分级标准”

国际标准ISO 3408将滚珠丝杠精度分为C0-C10共10个等级，国内对应P1-P10标准。选型需匹配设备定位需求：

1. 超精密场景：C0/C1级（如手术机器人）要求任意300mm行程误差≤3μm，需配合光栅尺实现纳米级控制。

2. 高精度场景：C3/C5级（如数控磨床）允许误差≤10μm/300mm，是中高端机床的主流选择。

3. 通用场景：C7/C10级（如输送带）误差允许≤50μm/300mm，成本优势显著。

数据对比：某汽车零部件厂商将设备精度从C7升级至C5后，产品不良率从1.2%降至0.3%，年节省返工成本超200万元。

四、综合选型“三步法”

1. 需求分析：明确负载、速度、精度、环境（温度/湿度/腐蚀性）等核心指标。

2. 参数匹配：根据负载选直径→根据速度选导程→根据精度选等级→验证长径比和DmN值（节圆直径×转速，需≤70000）。

3. 供应商验证：要求厂家提供动额定负荷、预紧力、热变形量等实测数据，避免“样本参数”与“实际性能”脱节。

行业趋势：随着智能制造升级，预紧力可调的双螺母结构、防尘自润滑设计、低温升材料等创新技术正成为高端选型的新标配。掌握核心参数逻辑，方能在精密传动领域实现“精准匹配，降本增效”。